What is the process in the manufacturing of lithium battery pack?

1. Paste barley paper on the positive electrode of the battery cell

リチウム電池はエネルギー密度が高く広く普及していますが、リチウム電池の製造コストは決して安くないため、電池の製造コストを下げるには製品の歩留まりを向上させることが有効な手段となります。リチウム電池の製造プロセスでは、製品の歩留まりを向上させるために複数のプロセスを追加できます。その中で、リチウム電池の正極と負極の間の電極には絶縁紙が貼り付けられており、電極を電池タブに溶接する際の溶接ヘッドを効果的に減らすことができます。溶接ミスによるバッテリーの内部ショート。

大麦紙を貼る方法は大きく分けて2種類あります。

方法1：手動シール

方法2：全自動麦紙貼付機: 手動でバッテリーセルを上部ホッパーに入れます - ウェーブホイールがバッテリーを取り出します - ベルトがバッテリーセルを動かします - シリンダーがバッテリーセルを押し出してチームを形成します - バッテリーを位置決めして押します - バッテリーをステップで駆動します高原大麦ペーパーのロール全体の移動 - 高原大麦ペーパーをシリンダーに貼り付ける - 廃棄物のリサイクル - 完成した電池を供給シュートに入れる - 手動ボックス化 (動作パラメーターは顧客の実際の要件に応じて自由に設定できます)。
2. セルの選別とグループ化

電池の選別は、新しい電池と古い電池を混ぜるように、電池の均一性（容量、電圧、内部抵抗）と電池の均一性の差を追求することです。差が大きいバッテリーは、通常のバッテリーの足を引っ張るだけでなく、バ​​ッテリーパック全体の弱点にもなります。過充電、過放電、発熱はすべてそれらから始まります。

バッテリー自動選別機: バッテリーをサイロに入れる – テストホイールがテスト位置まで動く – シリンダーの動作をテストする – テストニードルがバッテリーを押す – テスターがデータを読み取る – コンピューターに送信する – コンピューター ギアマッチングを実行する – バッテリーが転送される選別ベルトへ—選別ベルトは指定されたギアまで走行します—ギアシリンダーがバッテリーを押し出すように機能します。
3. バッテリーパックの溶接

方法 1 : 手動溶接

ガントリースポット溶接機: 電源オン - WELED スイッチがオンであることを確認 - 溶接する製品をテーブルに置く - ペダルを踏む - 溶接ヘッドを押し下げる - スポット溶接完了- 溶接ヘッドを戻す

方法 2 : 全自動スポット溶接機:

両面自動スポット溶接機: バッテリーセル/ブラケット/バッテリーニッケルシートを治具にロードします - 治具を感知位置に置きます - 装置は自動的にスポットされます- 溶接され、ピックアップ位置に送られます (放電方法を選択します: 前方、外方、前方および後方) - バッテリーパックを治具から取り外します - 次の生産サイクルに進みます

片面自動スポット溶接機: バッテリーセル/ブラケット/バッテリーニッケルシートがジグにロードされます - ジグを左側のプラットフォームの感知位置に配置します - 機器は自動的にスポット溶接され、ピックアップ位置に送られます - ジグを手動で反転します - ジグを配置します右側のプラットフォームのセンシング位置に移動します。機器は自動的にスポット溶接され、ピックアップ位置に送られます。バッテリーパックをジグから取り出します。次の生産サイクルを開始します（左側のプラットフォームが動作しているときは、次の生産サイクルが開始されます）。プラットフォームに製品を置き、左側を待ちます プラットフォームの溶接が完了すると、自動的に右側のプラットフォームに移動して溶接します 右のプラットフォームを溶接する場合、左側のプラットフォームは製品を交換することができ、右側のプラットフォームを待ちます溶接する場合は、溶接のために自動的に左側のプラットフォームに移動し、順番に循環します)。

4. バッテリーパック保護板の溶接

方法 1 : 手動溶接

方法 2 : 全自動片面保護板スポット溶接機: 溶接されたバッテリーパックを保護板固定具に置きます - 保護板をバッテリーパック上に置きます - 固定具を閉じます- 取り付けられた BMS 治具を BMS ポイントに置きます。 溶接機のプラットフォーム上で - 保護プレートの溶接を開始します。

5.半製品の絶縁

電圧取得ライン、配線、プラス、マイナス出力ラインには必要な固定と絶縁を行ってください。補助材料は通常、高温粘着テープ、高原麦紙、エポキシボード、結束バンドなどです。安全意識が必要であり、バッテリーパックの電圧取得ラインや出力線に圧力を加えないでください。はみ出しが発生しやすくなります。損傷とショート。

6. 半製品テスト

バッテリーパックにBMSを追加した後、半完成品のテストを実行できます。日常的なテストには、単純な充放電テスト、グループ全体の内部抵抗テスト、グループ全体の容量テスト、グループ全体の過充電テスト、グループ全体の過放電テスト、短絡テスト、過電流テストが含まれます。特別な要件がある場合は、高温および低温試験、鍼試験、落下試験、塩水噴霧試験などが必要です。特殊なリチウム バッテリー パックのテストは破壊的であるため、抜き打ち検査をお勧めします。

BMS がグループ全体の過充電テスト中に高電圧に耐えられるかどうかなど、バッテリー パックの耐荷重に注意を払う必要があります。BMS が短絡テスト中の瞬間的な高電圧および大電流に耐えられるかどうか。BMS が過電流テスト中のパルス電流に耐えられるかどうかなど。

7. リチウム電池パックのパッケージング

このステップでは、設計も検討する必要があります。ただし、梱包する前に、信号取得ラインとバッテリーパックの正極と負極の絶縁を行う必要があります。

PVC パックのバッテリー パック、過熱収縮機械。超音波密封されたバッテリーパックを超音波装置に置きます。金属ケース付きバッテリーパック、ケースが組み立てられています。このプロセス中、衝突や押し出しなどを避けてバッテリーパックを慎重に取り扱う必要があります。短絡を避けるためにワイヤーは十分に絶縁されている必要があります。

8. グループ全体の老化試験

バッテリパックライフサイクルテスタは、アナログモータを搭載したバッテリパックの充放電サイクルエージング試験で、バッテリパックの容量や充放電回数、寿命を算出します。試験項目には、バッテリーの充電保護電圧、放電保護電圧、容量などが含まれます。

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